Создание компании
: в 1966 году на Куйбышевском азотнотуковом заводе (стройку начато в 1961 году, 1-ое создание введено в эксплуатацию в 1965 году) был произведен свой аммиак — предприятие сделалось работать в режиме полного технологического цикла. В 1975 году было сотворено «КуйбышевАзот» — производственное объединение, включающее в себя четыре компании, потом ставшие самостоятельными юридическими единицами. В 2006 году «КуйбышевАзот» сделалось акционерным предприятием открытого типа.
Сфера деятельности
: хим индустрия.
Полное заглавие
: открытое акционерное общество «КуйбышевАзот».
Головной кабинет ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «КуйбышевАзот» размещен в Куйбышеве. Предприятие выпускает капролактам, техно нить, полиамид-6, карбамид, аммиачную селитру, аммиак, карбамид, сульфат аммония.«КуйбышевАзот» также производит технологические газы как для собственных главных бизнес-направлений, так и как товарный продукт. Весь ассортимент производимой продукции насчитывает 30 товарных позиций.
«КуйбышевАзот» в лицах
Генеральный директор—
Виктор Иванович Герасименко.
Основной инженер—
Анатолий Аркадьевич Огарков.
Коммерческий директор—
Андрей Николаевич Былинин.
Контактная информация
Генеральный директор
Герасименко Виктор Иванович
[email protected]
Читатйте также
Создание компании: 17 июня 2002 года было сотворено ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «Системный оператор — Центральное диспетчерское управление Единой энергетической системы» как 1-ая инфраструктурная организация реформируемой энергетики Рф. Позднее из структуры ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «РАО „ЕЭС Рф“» выводились центральные диспетчерские службы регионов и входили в состав ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «СО — ЦДУ ЕЭС» в качестве филиалов.
Министерство
образования и науки Русской федерации
Федеральное
государственное экономное образовательное
учреждение высшего проф
образования (САМАРСКИЙ ГОСУДАРСВЕННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ).
Тема:
«Учебная практика».
Выполнил:
студент I-ХТ-3
Пищиков
Александр Игоревич
Педагог:
Соколов
Александр
Борисович
Самара
2012г.
Оао «КуйбышевАзот»
ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество)
«КуйбышевАзот» является одним из
ведущих компаний русской хим
индустрии. Предприятие производит
свою деятельность по двум главным
фронтам:
—
капролактам и продукты его переработки
(полиамид-6, прочные технические
нити, кордная ткань (мед. система клеток и межклеточного вещества, объединённых общим происхождением, строением и выполняемыми функциями), инженерные пластики);
—
аммиак
и азотные удобрения.
Не считая
того «КуйбышевАзот» производит
технологические газы, обеспечивающие
потребности главных бизнес-направлений,
и вкупе с тем являющиеся самостоятельными
товарными продуктами.
Полный
ассортимент продукции насчитывает
около 30 наименований.
Главные
характеристики за 2000-2011 гг
Ед.измерения
Прирост
Размер
реализации
Размер
производства
Капролактам
Полиамид-6
Новейший
продукт
Техно
нить
Новейший
продукт
Кордная
ткань (мед. система клеток и межклеточного вещества, объединённых общим происхождением, строением и выполняемыми функциями)
Новейший
продукт
Аммиачная
селитра
Карбамид
Сульфат
аммония
Грузооборот
ОСНОВНЫЕ
СВЕДЕНИЯ:
Предприятие
размещено в 1000 километрах на юго-восток
от столицы Рф — г.Москвы, в г.Тольятти,
Самарской области, на берегу самой
большой в Европе реки Волга.
Завод
был основан в 1966 году.
Площадь
компании — 3 000 000 кв.м. (300 Гектар), численность
рабочих — 5,1 тыс. человек.
«КуйбышевАзот»
сейчас:
Заходит
в 10-ку больших глобальных производителей
и занимает 1-ое пространство в СНГ (Содружество Независимых Государств — региональная международная организация (международный договор), призванная регулировать отношения сотрудничества между государствами, ранее входившими в состав СССР) по выработке
капролактама
Фаворит
в производстве полиамида-6 в Рф, СНГ (Содружество Независимых Государств — региональная международная организация (международный договор), призванная регулировать отношения сотрудничества между государствами, ранее входившими в состав СССР)
и Восточной Европе
Заходит
в первую 10-ку предпритиятий
российскей азотной индустрии
Единственное
предприятие в Рф, которое выпускает
кордную ткань (мед. система клеток и межклеточного вещества, объединённых общим происхождением, строением и выполняемыми функциями) на базе прочной
технической нити
Имеет
интегрированную систему менеджмента,
сертифицированную на соответствие
требованиям русских и интернациональных
эталонов ISO 9001:2008 (ГОСТ Р ИСО 9001-2008);
ISO 14001:2004; OHSAS 18001:2007 (ГОСТ Р 12.0.230).
ТЕХНОЛОГИЯ
ПРОИЗВОДСТВА КАПРОЛАКТАМА
Капролактам
(гексагидро-2-азепинон, лактам
e-аминокапроновой кислоты,
2-оксогексаметиленимин).
Капролактам
представляет собой Белоснежные кристаллы,
отлично растворимые в воде, спирте, эфире,
бензоле. При нагревании в присутствии
маленьких количеств воды, спирта, аминов,
органических кислот и неких остальных
соединений капролактам полимеризуется
с образованием полиамидной смолы, из
которой получают волокно капрон. Принципиальное
свойство Капролактам — способность
полимеризоваться с образованием ценного
полимера — поликапроамида
Физические
характеристики капролактама
Систематическое
наименование
азепан-2-он
Обычное
заглавие
капролактам
Описание
Белоснежное,
гигроскопичное, кристаллическое
жесткое вещество
Молекулярная
формула
Молярная
масса
113.16
г/моль
Плотность
(при 70 °С)
Точка
кипения
136-138
°C / 10 мм Hg
Точка
плавления
Коэффициент
перевода
1ppm=4.6
мг/м 3
@ 25 o C
Основное
промышленное применение капролактама
— создание полиамидных (нилоновых)
волокон и нитей (полиамид 6). Не считая того,
капролактам применяется в производстве
инженерных пластиков, полиамидных
пленок. В маленьких количествах
капролактам может употребляться в
образовании полиуретана и синтезе
лизина, твердые текстильные подкладки,
покрытия для пленок, синтетические
кожи, пластификаторы, растворители для
красок.
Разработка
производства капролактама:
В
индустрии капролактам получают
из бензола, фенола либо толуола по схемам:
В
индустрии наибольшее распространение
получил способ синтеза капролактама из
бензола. Технологическая схема включает
гидрирование бензола в циклогексан в
присутствии Pt/Al2O3 либо никель-хромового
катализатора при 250-350 и 130-220 °С,
соответственно. Жидкофазное окисление
циклогексана в циклогексанон производят
при 140-160 °С, 0,9-1,1 МПа в присутствии
нафтената либо стеарата Со. Получающийся
в итоге окисления циклогексанол
превращают в циклогексанон методом
дегидрирования на цинк-хромовых (360-400
°С), цинк-железных (400 °С) либо медь-магниевых
(260-300 °С) смешанных катализаторах.
Перевоплощение в оксим проводят действием
излишка аква раствора сульфата
гидроксиламина в присутствии щелочи
либо NH3 при 0-100°С. Оканчивающая стадия
синтеза капролактама. — обработка
циклогексаноноксима олеумом либо конц.
H2SO4 при 60-120 °С (перегруппировка Бекмана).
Выход капролактама в расчете на бензол
66-68%. При фотохимическом способе синтеза
капролактама из бензола циклогексан
подвергают фотохимическому нитрозированию
в оксим под действием NOCl при УФ (Ультрафиолетовое излучение — электромагнитное излучение, занимающее диапазон между фиолетовой границей видимого излучения и рентгеновским излучением) облучении.
Способ синтеза капролактама из фенола
включает гидрирование крайнего в
циклогексанол в газовой фазе над Pd/Al2O3
при 120-140 °С, 1-1,5 МПа, дегидрирование
приобретенного продукта в циклогексанон
и последующую обработку как в способе
синтеза из бензола. Выход 86-88%.
Способ
синтеза капролактама из толуола включает:
окисление толуола при 165°С в присутствии
бензоата Со; гидрирование получающейся
бензойной кислоты при 170°С, 1,4-1,5 МПа в
присутствии 5%-ной взвеси Pd на мелкодисперсном
угле; нитрозирование циклогексанкарбоновой
кислоты под действием нитрозилгидросульфата
(нитрозилсерной к-ты) при 75 80 °С до
капролактама-сырца. Некие стадии
данной для нас схемы недостаточно селективны,
что приводит к необходимости сложной
чистки получаемого капролактама. Выход
капролактама 71% в расчете на начальный
продукт.
Приобретенный
хоть каким из перечисленных способов капролактам
за ранее очищают при помощи
ионообменных смол, NaClO и КМnО4, а потом
перегоняют. Побочный продукт производсства
(NH4)2SO4 (2,5-5,2 т на 1 т К.), который употребляется
в сельском хозяйстве в качестве
минерального удобрения. Известны также
способы получения капролактама из
неароматического сырья (фурфурола,
ацетилена, бутадиена, этиленоксида),
которые не отыскали промышленного внедрения.
Жесткий
капролактам транспортируют в картонных
пятислойных мешках с полиэтиленовым
вкладышем, водянистый — в специально
оборудованных цистернах с подогревом в
атмосфере азота (содержание кислорода
в азоте не обязано превосходить 0,0005%).
Температура воспламенения — 135°С, т.
самовоспламенения — 400 °С, нижний предел
воспламенения 123°С; ЛД50 450 мг/м3 (мыши,
вдыхание паров), ПДК 10 мг/м3.
В
мире капролактам получают в большей степени
из бензола — 83,6%, из фенола — 12%, из толуола
— 4,4%.
Разработка
производства аммиачной селитры:
Аммиачная
селитра выходит нейтрализацией
азотной кислоты газообразным аммиаком,
и следующим гранулированием плава.
Способ
получения аммиачной селитры из аммиака
коксового газа и разбавленной азотной
кислоты не стали использовать как
экономически нерентабельный.
Разработка
производства аммиачной селитры включает
в себя нейтрализацию азотной кислоты
газообразным аммиаком с внедрением
теплоты реакции (145 кДж/моль) для упаривания
раствора селитры. Опосля образования
раствора, обычно с концентрацией 83 %,
лишняя вода выпаривается до состояния
расплава, в каком содержание нитрата
аммония составляет 95 — 99,5 % в зависимости
от сорта готового продукта. Для
использования в качестве удобрения
расплав гранулируется в распылительных
аппаратах, сушится, охлаждается и
покрывается составами для предотвращения
слёживания. Цвет гранул варьируется от
белоснежного до тусклого. Нитрат аммония
для внедрения в химии обычно
обезвоживается, потому что он весьма
гигроскопичен и процентное количество
воды в нем (ω(H2O)) получить фактически
нереально.
На
современных заводах, производящих
фактически неслеживающуюся аммиачную
селитру, жаркие гранулки, содержащие
0,4 % воды и наименее, охлаждаются в аппаратах
с бурлящим слоем. Охлажденные гранулки
поступают на упаковку в полиэтиленовые
либо пятислойные бумажные битумированные
мешки. Для придания гранулкам большей
прочности, обеспечивающей возможность
бестарных перевозок, и сохранения
стабильности кристаллической модификации
при наиболее продолжительном сроке хранения в
аммиачную селитру заносят такие добавки,
как магнезит, полуводный сульфат кальция,
продукты разложении сульфатного сырья
азотной кислотой и остальные (обычно не
наиболее 0,5% по массе).
В
производстве аммиачной селитры употребляют
азотную кислоту с концентрацией наиболее
45% (45-58%), содержание окислов азота не
обязано превосходить 0,1%. В производстве
аммиачной селитры могут быть применены
также отходы аммиачного производства,
к примеру аммиачная вода и танковые и
продувочные газы, отводимые из хранилищ
водянистого аммиака и получаемые при
продувках систем синтеза аммиака. Не считая
того, в производстве аммиачной селитры
употребляются также газы дистилляции с
производства карбамида.
При
оптимальном использовании выделяющегося
тепла нейтрализации можно получить за
счет испарения воды концентрированные
смеси и даже плав аммиачной селитры.
В согласовании с сиим различают схемы
с получением раствора аммиачной селитры
с следующим выпариванием его
(многостадийный процесс) и с получением
плава (одностадийный либо безупарочный
процесс).
Вероятны
последующие принципно разные
схемы получения аммиачной селитры с
внедрением тепла нейтрализации:
Установки, работающие при атмосферном
давлении (лишнее давление сокового
пара 0,15-0,2 ат);
Установки с вакуум-испарителем;
Установки, работающие под давлением, с
однократным внедрением тепла
сокового пара;
Установки, работающие под давлением, с
двукратным внедрением тепла сокового
пара (получение концентрированного
плава).
В
промышленной практике отыскали обширное
применение как более действенные
установки, работающие при атмосферном
давлении, с внедрением тепла
нейтрализации и отчасти установки с
вакуум-испарителем.
Получение
аммиачной селитры по этому способу
состоит из последующих главных стадий:
1.
получение раствора аммиачной селитры
нейтрализацией азотной кислоты аммиаком;
2.
выпаривание раствора аммиачной селитры
до состояния плава;
3.
кристаллизация соли из плава;
4.
сушка и остывание соли;
5.
упаковка.
Процесс
нейтрализации производят в
нейтрализаторе, позволяющем употреблять
тепло реакции для частичного выпаривания
раствора – ИТН. Он предназначен для
получения раствора аммиачной селитры
путём нейтрализации 58 – 60 % азотной
кислоты газообразным аммиаком с
внедрением тепла реакции для
частичного выпаривания воды из раствора
под атмосферным давлением по реакции:
NH3
+ HNO3 = NH4NO3 + Qккал
Сохранность
процесса нейтрализации обеспечивается
автоматическими блокировками,
прекращающими подачу сырья в аппараты
ИТН при нарушениях соотношения
расходов азотной кислоты и газообразного
аммиака либо при росте температуры
в обскурантистской зоне выше 180 0С; в крайнем
случае в ИТН автоматом подаётся
конденсат водяного пара.
Подогреватель
азотной кислоты предназначен для
обогрева 58 – 60 % азотной кислоты от
температуры, при которой он хранится
на складе, до температуры 80 – 90 0С за
счёт тепла сокового пара из аппарата
ИТН. одогреватель газообразного аммиака
предназначен для нагрева аммиака до
120 – 180 С. Донейтрализатор предназначен
для донейтрализации аммиаком лишней
кислотности раствора аммиачной
селитры, безпрерывно поступающего из
аппарата ИТН, и вводимых в качестве
добавки серной и фосфорной кислот.
Высококонцентрированный плав получают
в выпарном аппарате в одну ступень под
атмосферным давлением. Промывное и
фильтрующее оборудование нужно
для отмывки пыли аммиачной селитры,
уносимой воздухом из башни, аэрозольных
частиц аммиачной селитры из
паро-воздушной консистенции выпарного аппарата,
воздуха из башен, сокового пара из
аппаратов ИТН, также аммиака из этих
потоков.
Грануляционная
башня она состоит из трёх частей: верхняя
часть – с потолком и переходником
к промывному скрубберу; средняя часть
– фактически корпус; нижняя часть –
с приёмным конусом. Продукт выгружается
на реверсивный сборочный поток через прямоугольную
щель в нижнем корпусе. Аппарат для
остывания гранул в бурлящем слое
предназначен для остывания гранул
выходящих из грануляционной башни от
110 – 120 до 40 – 45 0С. Под псевдоожижением
понимается процесс перехода слоя
зернистого материала в «текучее»
состояние под действием потока ожижающего
агента – воздуха. Если под слой гранул
с определённой скоростью подавать
воздух, гранулки начинают активно
передвигаться относительно друг дружку
и слой их намного возрастает в
объеме. По достижении определённой
скорости более маленькие гранулки
начинают покидать границы слоя и уносятся
потоком воздуха. Такое явление
происходит, если давление потока воздуха
превосходит силу тяжести гранул.
Сопротивление слоя материалов практически
не зависит от скорости газа и равно
весу материала, приходящегося на единицу
площади. Бурлящий слой гранул приобретает
характеристики, присущие капельной воды.
Температура всего объёма бурлящего слоя
гранул, как и хоть какой бурлящей воды,
фактически схожа.
Современные
крупнотоннажные агрегаты хим
производств имеют ряд специфичных
особенностей, которые следует учесть
при разработке систем автоматизации
таковых объектов:
Поочередная технологическая
структура с жёсткими связями меж
отдельными стадиями процесса при
отсутствии промежных ёмкостей;
Большая производительность отдельных
аппаратов, рассчитанная на полную
мощность агрегата;
Территориальная рассредоточенность
рабочих мест аппаратчиков.
Большая
мощность и поочередная структура
агрегата задают завышенные требования
к надёжности контроля, регулирования
и защиты, потому что выход из строя
отдельного элемента часто приводит
к полной остановке агрегата и, как
следствие, к огромным экономическим
потерям.
Создание
сульфата аммония
Сульфат
аммония выходит из сульфатных
смесей производства капролактама
и цианистых солей методом их выпаривания
и кристаллизации, с следующим
центрифугированием и выпаркой.
Создание
аммиака
Синтетический
аммиак получают при давлении от 25 до 30
МПА, при температуре 470-550 С на металлическом
катализаторе из азотоводородной консистенции,
по схеме АМ-600
Схема
производства аммиака.
№ Аппарат Предназначение
аппарата, процессы, протекающие в нём.
трубопро-вод Подаётся
за ранее приготовленная смесь,
состоящая из 3 объёмов водорода и 1
объёма азота.
2.
турбо-компрессор Азотводородная смесь
сжимается до определённого давления,
неоходимого для данного процесса.
3.
колонна синтеза Колонна синтеза
преназначена для проведения процесса
синтеза аммиака.В контактном аппарате
размещены полки с катализатором.Процесс
синтеза является очень экзотермическим,
протекает с огромным выделением тепла,
часть которого расходуется на нагревание
поступающей азотводородной консистенции.
Смесь, выходящая из колонны синтеза,
состоит из аммиака (20-30%) и непрорегировавших
азота и водорода.
4.
холодильник Предназначен для остывания
консистенции.Аммиак просто сжимаем и при высочайшем
давлении преобразуется в жидкость. При
выходе из холодильника появляется
смесь, состоящая из водянистого аммиака и
непрореагировавшей азотводородной
консистенции.
5.
сепаратор Предназначен для отделения
водянистого аммиака от газообразной фазы.
Аммиак собирается в сборник, расположенный
в нижней части сепаратора.
6.
циркуляционный насос Предназначен для
возврата непрореагировавшей консистенции
в контактный аппарат. Благодаря циркуляции
удаётся довести внедрение
азотводородной консистенции до 95%.
7.
аммиако- провод Предназначен для
транспортировки водянистого аммиака на
склад.
Создание
карбомида
Аммиак
и диоксид углерода преобразуются в
карбамид через карбамат аммония при
давлении около 140 бар и температуре
180-185°C. Конверсия аммиака добивается 41%,
углекислого газа – 60%. Непрореагировавшие
аммиак и диоксид углерода поступают в
стриппер, при всем этом СО2 выступает в роли
стиппер-агента. Опосля конденсации СО2
и NH3 идут на рецикл и ворачиваются в
процесс синтеза. Теплота конденсации
употребляется для выработки пара,
поступающего в компрессор СО2.
Данный
процесс может иметь различное аппаратурное
оформление. Ниже представлена Разработка
Urea 2000plusTM — синтез с бассейновым
конденсатором.
Рис.
1.2. Разработка Urea 2000plus: синтез с Бассейновым
Конденсатором
Данная
разработка удачно эксплуатируется на
производстве карбамида мощностью 2700
тонн/день в Китае (CNOOC), запущенном в
2004 году, также на производстве мощностью
3200 тонн/день в Катаре (Qafco IV), запущенном
в 2005 году.
2-ой
вариант воплощения данного процесса
подразумевает внедрение бассейнового
реактора. Преимуществами синтеза с
внедрением бассейнового реактора
являются:
В этом случае требуется на 40% меньше
поверхности термообмена по сопоставлению
с вертикальным конденсатором пленочного
типа,
Конденсатор ВД и реактор объединены в
одном аппарате,
Высота конструкции производства
существенно понижается,
Длина трубопроводов ВД из коррозионно-стойкой
стали существенно понижается,
Понижение инвестиций,
Легкость
в эксплуатации, размеренный синтез
нечувствительный к изменению соотношения
NH3/CO2 .
Ниже
представлена схема данного прцесса.
Рис.
1.3. Разработка Urea 2000plus: синтез с затопленным
реактором
Рис.
1.4. Схема бассейнового реактора
На
данный момент есть также разработки
мега-установок карбамида, мощностью до
5000 тонн/день. Ниже представлена схема
мега-установки, предложенная компанией
Stamicarbon.
Рис.
1.5. Мега-производство карбамида
(Stamicarbon).
Вариант
стриппинг-процесса, предложенный
компанией Snamprogetti, подразумевает
внедрение аммиака в качестве
стриппинг-агента. NH3 и CO2 реагируют с
образованием карабмида при давлении
150 бар и температуре 180°C. Непрореагировавший
карбамат разлагается в стриппере под
действием аммиака. Облегченная схема
процесса смотрится последующим образом:
Рис.
1.6. Стриппинг-процесс в токе NH3 компании
Snamprogetti
Конечным
шагом всех технологических действий
синтеза карбамида является получение
гранул товарного карбамида.
Дата внесения оператора в реестр:
26.11.2008
Основание внесения оператора в реестр (номер приказа):
257
Адресок местопребывания оператора:
445007, Самарская обл., г. Тольятти, ул. Новозаводская, д. 6
Дата начала обработки индивидуальных данных:
01.01.2009
Субъекты РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), на местности которых происходит обработка индивидуальных данных:
Самарская область
Цель обработки индивидуальных данных:
С целью: ведения производственной деятельности, кадровой работы и бухгалтерского учета, обеспечения соблюдения законов и других нормативных правовых актов, содействия работникам в трудоустройстве, обучении и продвижении по службе, обеспечения личной сохранности работников, контроля количества и свойства выполняемой работы и обеспечения сохранности имущества, организации и контроля мероприятий по созданию неопасных критерий труда, организации мероприятий по охране здоровья и санаторно-курортного исцеления.
Описание мер, предусмотренных ст. 18.1 и 19 Закона:
Разработаны локальные акты по вопросцам обработки индивидуальных данных. Осуществляется внутренний контроль соответствия обработки индивидуальных данных истинному Федеральному закону и принятым в согласовании с ним нормативным правовым актам, требованиям к защите индивидуальных данных. Работники, конкретно осуществляющие обработку индивидуальных данных, осведомлены с положениями законодательства Русской Федерации о индивидуальных данных, а том числе с требованиями к защите индивидуальных данных, документами, определяющими политику организации в отношении обработки индивидуальных данных, локальными актами по вопросцам обработки индивидуальных данных. Опубликовал и расположен на веб-сайте и информационных щитах ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «КуйбышевАзот» документ, определяющий политику в дела обработки индивидуальных данных и сведения о реализуемых требованиях к защите индивидуальных данных. Разработана модель угроз сохранности в информационной системе. Обеспечивается учет машинных носителей индивидуальных данных. Обеспечивается восстановление индивидуальных данных, измененных либо уничтоженных вследствие несанкционированного доступа к ним. Разработаны правила доступа к индивидуальным данных, обрабатываемым в информационной системе индивидуальных данных. Правовые меры: приказ «О разработке комиссии по систематизации ИСПДн ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «КуйбышевАзот» от 18.08.2011г. № 409, Положение о обработке индивидуальных данных от 30.07.2012 г. № П 0060-06, регламент эксплуатации и технического обслуживания системы защиты индивидуальных данных от 28.09.2012 г., {инструкция} админа системы защиты индивидуальных данных от 28.09.2012 г., {инструкция} юзера системы защиты индивидуальных данных от 28.09.2012 г., приказ «О внедрении в действие Положения о обработке индивидуальных данных и предназначении ответственного за компанию обработки индивидуальных данных от 30.07.2012 г. № 417, приказ «О допуске служащих ОАО (форма организации публичной компании; акционерное общество) «КуйбышевАзот» к обработке индивидуальных данных» от 17.12.2012 № 675. Организационные меры: информация доступна для строго определенного круга служащих, в строения установлены охранная и пожарная сигнализации, сведения на картонных носителя хранятся в сейфах либо запирающихся железных шкафах, определены места хранения индивидуальных данных, физическая охрана информационной системы (технических средств и носителей инфы), предусматривающая контроль доступа в помещения информационной системы сторонних лиц, наличие надежных препятствий для несанкционированного проникания в помещения информационной системы и хранилище носителей инфы, учет всех защищаемых носителей инфы при помощи их маркировки и занесение учетных данных в журнальчик учета с отметкой о их выдаче (приеме.
Группы индивидуальных данных:
фамилия, имя, отчество,год рождения,месяц рождения,дата рождения,пространство рождения,адресок,семейное положение,соц положение,образование,профессия,доходы,состояние здоровья, гражданство, пространство жительства и контактные телефоны, семейное положение и состав семьи, соц положение, доходы, состояние здоровья, должность, стаж, данные документа, удостоверяющего личность, ИНН, СНИЛС, образование, специальность, профессия, квалификация, сведения о аттестации и повышении квалификации, сведения о отпусках, сведения о воинской обязанности и военной службе, сведения о заслугах (поощреньях) и знатных званиях, фото, данные видеосъемки.
Группы субъектов, индивидуальные данные которых обрабатываются:
работникам ПАО «КуйбышевАзот», членам семьи работника, физическим лицам, состоящих в договорных отношениях с ПАО «КуйбышевАзот».
Список действий с индивидуальными данными:
сбор, запись, классификация, скопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, внедрение, передача (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, ликвидирование индивидуальных данных,
Обработка индивидуальных данных:
с передачей по внутренней сети юридического лица,без передачи по сети Веб,неавтоматизированная
Правовое основание обработки индивидуальных данных:
Руководствуясь: Конституцией РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), Трудовым кодексом РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина) от 30.12.2001 № 197-ФЗ (ст. 85-90), Штатским кодексом РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), Налоговым кодексом РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), Федеральным законом от 27.07.2006 № 152-ФЗ «О индивидуальных данных», Федеральным законом от 02.05.2006 № 59-ФЗ «О порядке рассмотрения воззваний людей Русской Федерации», ФЗ-125 от 22.10.04 г. «О архивном деле в РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина)».
Наличие трансграничной передачи:
нет
Сведения о местонахождении базы данных:
Наша родина
Источник: